中国智能制造十大科技进展公布 人工智能和物联网渗透力最强

李培根表示,评选出的科技进展在科技和应用意义上不一定是最前沿、最先进的,但都是行业及专家关注的、对智能制造发展影响深刻的科技成果,旨在把握智能制造发展趋势,引导我国智能制造发展。

入选成果分布多行业

中国智能制造十大科技进展分别为:人工智能手机芯片麒麟970、轿车智能化生产系统、树根互联“根云”平台、集装箱装卸全自动化码头、Apollo自动驾驶开放创新平台、空间站机械臂在轨智能捕获与操控、iDolphin 38800吨智能示范船、工业无线网络WIAFA技术及标准、智能化纺纱系统解决方案、船舶制造智能化车间。

据介绍,2017年,中国科协智能制造学会联合体承担了中国科协“智能制造科技进展项目研究”。此次评选是以智能化产品、智能制造技术及装备、智能化车间/工厂、智能制造基础、标准、新模式等作为维度,持续跟踪发展与应用趋势,研究分析不同行业、企业推进智能制造的实践案例,依托13家成员学会及其专家研究、推荐遴选出来的。

李培根说,入选的科技进展从创新性、应用性、影响力、未来预期等方面考虑,在智能制造领域中具有新颖性或实质性突破和改进,解决智能制造领域技术难点或行业热点问题,在劳动生产率、投资回报率、对生态环境和生活环境改善的贡献程度,以及对行业创新能力和竞争力提升的贡献程度等方面都具有一定影响。

人工智能渗透多领域

细看十大科技进展,可以发现人工智能影响巨大,已渗透到多个领域。位于榜首的麒麟970,是华为推出的全球领先的人工智能手机芯片。该科技成果大幅提升了手机在图像识别、语音交互、智能拍照等方面的能力,是当前业界领先的手机SoC,将人工智能硬件应用在移动设备领域,引领手机人工智能计算的发展。

同样运用了人工智能的,还有百度Apollo自动驾驶开放创新平台。该平台提供了一套覆盖车辆、硬件、软件和云端服务的自动驾驶系统级解决方案。面向高级别自动驾驶应用,在多传感器融合、智能感知、智能决策控制、高精度地图、模拟仿真、信息安全、智能互联、人机交互等技术方面实现突破。

另外,青岛港的集装箱装卸全自动化码头也部分使用了人工智能。该码头是亚洲首个技术领先的全自动化集装箱码头,运用了人工智能、物联网和自动化技术,全球首创了桥吊机器人自动拆装集装箱旋锁、续航无限制AGV及所有轨道吊“一键锚定”等系统,实现了集装箱装卸生产现场数字化驱动的全过程自主(无人)化,运行效率较国外同类码头高50%。

物联网融入智能制造

除了人工智能之外,物联网在智能制造科技进展中的作用也非常明显。中国智能制造十大科技进展中,有3个科技进展与物联网相关。

华晨宝马的轿车智能化生产系统,融合了宝马集团全球最先进的生产技术,广泛使用大数据、数字模拟和物联网等具有“工业4.0”特色的先进科技,在智能化、数字化、人性化、可持续和大数据应用等方面取得卓越成效,被誉为汽车行业“工业4.0”应用的先锋。

三一重工的树根互联“根云”平台,融合了深厚的工业基因和新兴的互联网技术,可为企业提供基于物联网、大数据的云服务,半年时间覆盖多达40个细分行业。平台有效支持45个国家和地区的设备接入,帮助中国企业走出去,吸引国外企业入驻。

iDolphin(智慧海豚型)38800吨智能示范船,是中国船舶工业集团公司研制的,具有自主设计和动态优化船舶航路和航速,自主评估和优化船舶能耗状态,自主评估、诊断重要系统设备的安全性和性能等功能,实现了船舶自身和海洋环境等数据信息的自动感知,以及船岸一体的船舶智能化运行管理。

中国科学院沈阳自动化研究所等单位研发的工业无线网络WIAFA技术及标准,是唯一面向工厂自动化高速控制应用的工业无线网络标准,是世界工业物联网领域的重大进展。WIAFA在高并发、抗干扰、实时性方面处于世界领先地位,制定的国际标准IEC 62948和中国国家标准GB/T 26790.2-2015,形成工业物联网核心技术体系,为我国智能制造提供核心技术支撑。

立达集团的智能化纺纱解决方案,使锭用工减少到10至15人,达到世界领先水平。

空间站机械臂智能化

中国智能制造十大科技进展中,空间站机械臂在轨智能捕获与操控,无疑最吸引眼球,也令人振奋。

空间站机械臂是实现我国空间站组装建造、航天器捕获、辅助航天员出舱活动、维修维护、载荷照料等空间智能操作的核心装备,是我国目前智能程度最高、规模与技术难度最大、系统最复杂的空间智能制造系统。该机械臂全长10米,并可扩展到15米的多机械臂串联应用,突破了爬行操作、大柔性高精度控制、实时动力学等核心技术,全部核心部件实现国产化,负载自重比、操控精度等指标达到世界领先水平。通过空间站机械臂研制,形成了四项空间机器人国家标准,引领了空间智能装备的“中国制造”之路,具有划时代的里程碑意义。

另外,我国智能化车间建设上也有显著进步。江苏南通中远川崎的船舶制造智能化车间,将工业机器人应用和自动化生产线改造进行融合,在离散型生产方式中获得了确保安全质量、自我纠错,产品建造周期缩短10%至15%,生产效率方面提高15%以上,运营成本降低10%至15%,产品不良品率降低5%以上的阶段性成果。